在目前友發(fā)鋼管二次精練技術(shù)性下，埋弧加溫、底吹、造渣變成首要的精練期潔凈度等級實時控制方式，而友發(fā)鋼管精煉渣以其相對性比較復(fù)雜的冶金工業(yè)特點變成重要的精練實際操作立即操縱要素。文中根據(jù)某煉鋼廠低硫鋼開發(fā)進度及其本廠原渣系化渣率低、煙氣脫硫?qū)嶋H效果較差等不可以達到生產(chǎn)制造規(guī)定的狀況，于2011年對LF/VD精煉渣開展取樣檢驗，剖析探討了原精煉渣存在的問題，明確提出了選用新式精煉渣的改進方案，并根據(jù)具體運用獲得了顯著成績，已經(jīng)取得成功運用于低硫鋼生產(chǎn)制造。

　　選用化學(xué)成分分析、巖相剖析、電鏡、數(shù)值模擬的辦法分析了友發(fā)鋼管大管料精煉渣系。結(jié)果顯示，原渣系徹底融化溫度高過1440℃的占比為60%。巖相剖析發(fā)覺渣中高溶點2CaO·SiO2和3CaO·SiO2造成精煉渣粘度均在2Pa·s以上。根據(jù)提升精煉渣組元并運用新渣系后，VD精練后鋼中均值w(T.O)減少了5×10-6，均值w(N)減少了15×10-6，均值w(S)減少了60%，*少w(S)可控性至0.003%。

　　友發(fā)鋼管廠設(shè)計方案年生產(chǎn)能力100萬t的5機5流小圓坯連鑄在2011年1月建成投產(chǎn)后，為達到訂單信息生產(chǎn)制造，在不一樣鑄流上與此同時鑄造Φ300mm和Φ500mm2個橫斷面，高倍檢測結(jié)果均為0.5級縮松和0.5級松散，Φ300mm圓坯核心碳縮松指數(shù)值超過了設(shè)計方案值(1.12)的規(guī)定，導(dǎo)致客戶在生產(chǎn)過程易發(fā)生品質(zhì)缺點。對Φ300mm圓坯核心碳縮松形成原因?qū)崿F(xiàn)了剖析，與此同時對Φ500mm圓坯碳縮松改進實際效果實現(xiàn)了比照，檢測鋼材牌號均為20鋼。

　　內(nèi)置式連鑄結(jié)晶器磁感應(yīng)拌和的電磁線圈中心線與小橫斷面圓坯連鑄結(jié)晶器核心不重疊，圓坯橫斷面越小，偏攪對鑄坯內(nèi)部的碳縮松指數(shù)值危害也越大。采用平穩(wěn)拉速、低氫壓鑄造、提升磁感應(yīng)拌和和二冷排水等對策后，友發(fā)鋼管碳縮松指數(shù)值和等軸晶機構(gòu)獲得改進均并符合規(guī)定規(guī)定。